PROCESO TECNOLÓGICO DE FABRICACIÓN DE GRÁNULOS DE COMBUSTIBLE DE ASTILLAS FORESTALES:

La astilla forestal de humedad natural llega a los almacenes y se almacena en suelos hidráulicos para astilla húmeda (pos.1), de allí, después de acumularse un volumen suficiente, se descarga en un transportador vibratorio con una zona de cribado (pos.2), lo que excluye que los pedazos grandes de residuos caigan en la línea de producción.

Después del cribado el material se sube a la altura necesaria con ayuda de un transportador de doble cadena con codo inferior (pos.3), y se descarga en un tanque con un transportador dosificador multitornillo (pos.4) que asegura una carga uniforme dosificada en un molino de martillos para astilla húmeda (pos.5) que, a su vez, la desmenuza hasta una fracción conveniente para el complejo secador. La descarga del material desmenuzado se realiza a través de un transportador de doble cadena con codo inferior (pos.3).

De allí el material desmenuzado se descarga en el tanque del secador (pos. 7) que asegura junto con un transportador dosificador de tornillo (pos. 8). una carga uniforme dosificada en un secador tipo cinta (pos. 9). Allí del material se elimina la humedad sobrante, por cuenta de su interacción con aire de alta temperatura. El material secado se descarga en un transportador de doble cadena con codo inferior (pos. 10) que lo transporta al suelo hidráulico para material seco (pos. 12). En caso de que los sensores de control de humedad detecten un nivel de humedad demasiado alto después del secador (infracción de la tecnología de secado, por ejemplo), el sistema automático verterá la materia prima rechazada a través de un transportador de doble cadena de vertimiento de material no condicionado (pos. 11) excluyendo así la posibilidad de su participación en el proceso tecnológico.

El transportador de doble cadena con codo inferior (pos. 13) descarga el material del suelo hidráulico para material seco (pos. 12), lo sube a la altura necesaria y lo pasa a un tanque con transportador dosificador multitornillo (pos. 14) que asegura una carga uniforme dosificada a un molino de martillos para material seco (pos. 16) que acaba el desmenuzamiento del material secado hasta la fracción conveniente para granulación. Mientras tanto un separador neumático con un magneto incorporado (pos. 15) instalado ante el molino de martillos excluye que allí aparezcan inclusiones extrañas (fracción grande, piedras, partículas metálicas, etc.). El material desmenuzado se descarga del molino de martillos por medio de un transporte neumático de salida con un transportador repartidor de tornillo (pos. 17).

Del transporte neumático el material seco y definitivamente desmenuzado se descarga en el suelo hidráulico para material seco (pos. 18), y luego con ayuda de un transportador de doble cadena con codo inferior (pos. 19) pasa al sistema automático de estabilización de la humedad del material (pos. 20) que mantiene la humedad de la materia prima en el nivel necesario (10–12 %). Después del sistema de estabilización de la humedad el material preparado por medio de un transportador de doble cadena con codo inferior (pos. 21) se transporta a una mezcladora por lotes (pos. 22), la estructura de la cual asegura el máximo grado de homogenización del material antes de que pase a los compactadores granuladores y permite aumentar la eficacia del proceso tecnológico y disminuir significativamente las cargas sobre los elementos actuadores del compactador. De la mezcladora por lotes el material se carga en los compactadores granuladores Promill (pos.23), en los que ya se forman los gránulos de combustible.

Durante la granulación se emite mucho vapor, además, en seguida después del compactador granulador los gránulos de combustible tienen una temperatura alta. Para bajarla se usa un enfriador contracorriente (pos. 25), donde el producto se enfría con un flujo de aire frío. Para transportar los gránulos calientes del compactador granulador al enfriador contracorriente se usan sistemas de transporte especiales, en este caso un transportador de cadena de acero inoxidable (pos. 24).

Para eliminar de la masa total de los gránulos listos para envase el polvo formado durante la transportación, se usa un tamiz vibratorio para pellets (pos. 26), después del cual con ayuda de los transportadores de cadena (pos. 27, pos. 29) y una noria (pos. 28) el producto final se transporta al silo para la producción final (pos. 1-30). Los gránulos de combustible se envasan en un sistema semiautomático de carga de pellets en big bags (pos. 32), adonde llegan del silo de producción final con ayuda de un transportador de cadena (pos. 31).

El polvo que se forma en fases diferentes del ciclo tecnológico se elimina mediante un sistema de aspiración con un transportador distribuidor de tornillo (pos. 33). Si en la zona de producción existente del cliente se forma serrín seco, pasa al proceso tecnológico de la línea de peletización con ayuda del sistema de transporte de material seco de la línea de producción del cliente (pos. 34).