Технологический процесс производства топливных гранул из древесной щепы:

Древесная щепа естественной влажности поступает в склады — «гидравлические полы влажной щепы» (поз. 1), откуда, после того как её набирается достаточный объём, она выгружается на «вибротранспортёр с зоной просеивания» (поз. 2), исключающий попадание в производственную линию крупнокусковых отходов.

После просеивания материал поднимается на требуемую высоту с помощью «двухцепного транспортера с нижним коленом» (поз. 3) и выгружается в «буферный бак с дозирующим мультишнековым транспортёром» (поз. 4), обеспечивающий равномерную дозированную загрузку в «молотковую мельницу» для влажной щепы (поз. 5), который измельчает древесную щепу до фракции, пригодной для подачи в сушильный комплекс. Выгрузка измельченного материала осуществляется посредством «двухцепного транспортера с нижним коленом» (поз. 6).

Из него измельчённый материал выгружается в «буферный бак сушильной установки»(поз. 7), обеспечивающим совместно с «дозирующим шнековым транспортёром» (поз. 8) равномерную дозированную загрузку в «cушильную установку ленточного типа» (поз. 9) – в ней происходит удаление из материала лишней влаги за счёт его взаимодействия с воздухом высокой температуры. Высушенный материал выгружается в «двухцепной транспортер с нижним коленом» (поз. 10), который обеспечивает транспортировку материала в «гидравлический пол сухого материала» (поз. 12). В случае, если датчики контроля влажности определят слишком высокий уровень влажности материала после сушильной установки (нарушение технологии сушки, например), система автоматики обеспечит сброс бракованного сырья через «двухцепной транспортер сброса некондиционного материала» (поз. 11), тем самым исключив возможность его попадания в технологический процесс.

«Двухцепной транспортер с нижним коленом» (поз. 13) выгружает материал из «гидравлического пола сухого материала» (поз. 12), поднимает его на требуемую высоту и подаёт в «буферный бак с дозирующим мультишнековым транспортёром» (поз. 14), обеспечивающий равномерную дозированную загрузку в «молотковую мельницу для сухого материала» (поз. 16), которая доизмельчает высушенный материал до фракции, пригодной для гранулирования. При этом, «пневматический сепаратор со встроенным магнитом» (поз. 15), установленный перед молотковой мельницей, исключает попадание в неё инородных включений (крупная фракция, камни, металлические частицы и т. п.). Выгрузка измельченного материала из молотковой мельницы осуществляется посредством «отводящего пневмотранспорта с распределительным шнековым транспортёром» (поз. 17).

Из пневмотранспорта сухой доизмельчённый материал выгружается в «гидравлический пол сухого материала» (поз. 18), а затем при помощи «двухцепного транспортера с нижним коленом» (поз. 19) подаётся в «автоматическую систему стабилизации влажности материала» (поз. 20), которая обеспечивает поддержание влажности сырья на требуемом уровне (10-12 %). После системы стабилизации влажности подготовленный материал посредством «двухцепного транспортера с нижним коленом» (поз. 21) транспортируется в «батч-миксер» (поз. 22), конструкция которого обеспечивает максимальную степень гомогенизации материала перед подачей в прессы-грануляторы и позволяет повысить эффективность технологического процесса и значительно снизить нагрузки на исполнительные элементы пресса. Из батч-миксера материал загружается в «прессы-грануляторы Promill» (поз. 23) в которых и происходит непосредственное формирование топливных гранул.

Во время процесса гранулирования выделяется большое количество пара, кроме этого, сразу после пресса-гранулятора топливные гранулы имеют высокую температуру – для того, чтобы снизить эту температуру применяется «противоточный охладитель» (поз. 25), в котором продукт охлаждают потоком холодного воздуха, а для транспортировки горячих гранул от пресса-гранулятора к противоточному охладителю используют транспортные системы специального исполнения – в данном случае эту роль выполняет «цепной транспортёр из нержавеющей стали» (поз. 24).

Для того, чтобы удалить из общей массы готовых к фасовке гранул образовавшуюся при транспортировке пыль, используется «вибропросеиватель пеллет» (поз. 26), после которого с помощью «цепных транспортёров» (поз. 27, поз. 29) и Нории (поз. 28) готовый продукт транспортируется в «силос для готовой продукции» (поз. 1-30). Упаковка топливных гранул в транспортную тару происходит в «полуавтоматической системе загрузки пеллет в биг-бэги» (поз. 32), куда они подаются из силоса готовой продукции при помощи «цепного транспортёра» (поз. 31).

Удаление пыли, образующейся на разных этапах технологического цикла, осуществляется посредством Системы аспирации с «распределительным шнековым транспортёром» (поз. 33). В случае, если на существующем производственном участке заказчика происходит образование сухого опилка, то он подаётся в технологический процесс линии пеллетирования при помощи «системы подачи сухого материала от производственной линии заказчика» (поз. 34).