CARBURANT À PARTIR DE CHIPS DE BOIS

Les copeaux de bois d'humidité naturelle pénètrent dans les entrepôts - "planchers hydrauliques de copeaux humides" (pos.1), d'où, après avoir collecté un volume suffisant, ils sont déchargés sur le "convoyeur vibrant avec une zone de tamisage" (pos.2), à l'exclusion de l'entrée dans la ligne de production déchets grumeleux.

Après criblage, le matériau est soulevé à la hauteur requise au moyen d'un «convoyeur à double chaîne» (pos.3) et déchargé dans un «réservoir tampon avec un convoyeur de dosage multi-vis» (Pos.4), qui assure un chargement dosé uniforme dans un «broyeur à marteaux» pour copeaux humides (pos.5), qui broie les copeaux de bois en une fraction appropriée pour être introduite dans le complexe de séchage. Le déchargement de la matière broyée est effectué au moyen d'un "convoyeur à double chaîne avec un coude inférieur" (pos.6).

À partir de celui-ci, le matériau broyé est déchargé dans le "réservoir tampon de l'installation de séchage" (pos. 7), qui, avec le "transporteur à vis de dosage" (pos. 8) fournit une charge dosée uniforme dans "l'unité de séchage à bande" (pos. 9) - il a lieu élimination de l'excès d'humidité du matériau en raison de son interaction avec l'air à haute température. Le matériau séché est déchargé dans un «convoyeur à double chaîne» (pos. 10), qui transporte le matériau vers le «plancher hydraulique de matière sèche» (pos. 12). Si les capteurs de contrôle d'humidité détectent un niveau d'humidité trop élevé du matériau après l'unité de séchage (violation de la technologie de séchage, par exemple), le système d'automatisation assurera le déchargement des matières premières défectueuses via le "convoyeur à double chaîne pour le déchargement du matériau de qualité inférieure" (pos. 11), excluant ainsi la possibilité de son entrée dans le processus technologique.

«Le convoyeur à double chaîne» (pos. 13) décharge le matériau du «plancher hydraulique de matière sèche» (pos. 12), le soulève à la hauteur requise et l'introduit dans le «réservoir tampon avec un convoyeur doseur multi-vis» (pos. 14), qui fournit charge dosée uniforme dans le «broyeur à marteaux pour matière sèche» (pos. 16), qui broie la matière séchée en une fraction adaptée à la granulation. Dans le même temps, le «séparateur pneumatique à aimant intégré» (pos. 15), installé devant le broyeur à marteaux, exclut la pénétration d'inclusions étrangères dans celui-ci (fraction grossière, pierres, particules métalliques, etc.). Le déchargement de la matière broyée du broyeur à marteaux est effectué au moyen d'un "convoyeur pneumatique de décharge avec un convoyeur à vis de distribution" (pos. 17).

À partir du convoyeur pneumatique, le matériau de rebroyage sec est déchargé dans le «plancher hydraulique de matière sèche» (pos. 18), puis, à l'aide d'un «convoyeur à double chaîne avec un coude inférieur» (pos. 19), est acheminé vers le «système automatique de stabilisation de l'humidité du matériau» (pos. 20), ce qui garantit le maintien de la teneur en humidité de la matière première au niveau requis (10-12%). Après le système de stabilisation de l'humidité, le matériau préparé est transporté au moyen d'un «convoyeur à double chaîne» (pos. 21) vers un «batch-mixer» (pos. 22), dont la conception assure le degré maximal d'homogénéisation du matériau avant l'alimentation des presse-granulateurs et améliore l'efficacité du processus technologique et réduire considérablement la charge sur les éléments d'actionnement de la presse. A partir du batch-mixer, le matériau est chargé dans les «presse-granulateurs de Promill» (pos.23) dans lesquelles les granules de combustible sont formées directement.

Pendant le processus de granulation, une grande quantité de vapeur est libérée.De plus, immédiatement après la presse-granulateur, les granulés de combustible ont une température élevée - afin de réduire cette température, un «refroidisseur à contre-courant» (pos. 25) est utilisé, dans lequel le produit est refroidi par un courant d'air froid, et des systèmes de transport spéciaux sont utilisés pour transporter les granulés chauds de la presse-granulateur au refroidisseur à contre-courant - dans ce cas, ce rôle est joué par un "convoyeur à chaîne en acier inoxydable" (pos. 24).

Afin d'éliminer la poussière formée pendant le transport de la masse totale de granulés prêts à être emballés, un "tamis vibrant pour pellets" (pos. 26) est utilisé, après quoi, à l'aide de "convoyeurs à chaîne" (pos. 27, pos. 29) et noria (pos. 28) le produit fini est transporté vers le «silo de produit fini» (pos. 1-30). Les granulés de combustible sont emballés dans des conteneurs d'expédition dans un «système semi-automatique de chargement des granulés dans des big-bags» (pos. 32), où ils sont alimentés à partir du silo de produits finis à l'aide d'un «convoyeur à chaîne» (pos. 31).

L'élimination des poussières générées à différentes étapes du cycle technologique est réalisée au moyen du système d'aspiration avec un «convoyeur à vis de distribution» (pos. 33). Si de la sciure sèche se forme sur le site de production existant du client, elle est introduite dans le processus technologique de la ligne de pelletisation en utilisant le «système d'alimentation en matière sèche de la ligne de production du client» (pos. 34).